رئیس دفترفنی تولید فولادسازی وریخته گری فولاد هرمزگان با اشاره به کاهش ۷٫۱ درصدی متوسط مصرف الکترود گرافیتی و کاهش ۵ میلیون یورو از هزینه ها در شرایط تحریم خبر داد.
*** از کاهش مصرف الکترود و رکورد صرفه جویی ارزی در فولاد هرمزگان
به گزارش خبرگزاری صنایع، رئیس دفترفنی تولید فولادسازی وریخته گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان از کاهش مصرف الکترود و رکورد در این زمینه و صرفه جویی ارزی ۵ میلیون یورویی خبر داد و گفت:
از سال ۹۴ کاهش مصرف الکترود در راستای کاهش هزینه‌های تولید در دستور کار قرار گرفت و از اواخر سال ۹۵ اقدامات متنوعی در قالب پروژه‌های بهبود بر محور کار تیمی انجام شد و روند کاهش مصرف با سرعت بیشتری ادامه پیدا کرد .
مصرف الکترود در سال ۱۳۹۴به میزان ۲٫۱ کیلوگرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس بوده که این میزان در سال ۹۵ با کاهش ۲٫۸ % به عدد ۲٫۰۴ کیلو گرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره‌های قوس رسید .
در سال ۹۶ مصرف الکترود با ثبت رکورد ۱٫۹۶ کیلوگرم کاهش ۳٫۹ % را ثبت نمود. و در شش ماه اول سال ۹۷ متوسط مصرف با ثبت رکورد ۱٫۸۲ کیلو گرمی کاهش ۷٫۱ درصدی را بدست آورد.
*** پارامترهای استفاده از الکترود در فولاد
قراگوزلو در ادامه افزود: مصرف الکترود به فاکتور‌ها و پارامترهای گوناگون از جمله تکنولوژی کوره ، رژیم شارژ، گریدهای تولید ،روشها و استانداردها تولید ،مهارت‌های اپراتوری ،سیستم کنترل و تنظیمات کوره ،شرایط نت پیشگیرانه، توقفات اضطراری و … بستگی دارد.
*** اقدامات برای کاهش مصرف الکترود
از جمله اقدام ها و پروژه هایی که در راستای کاهش مصرف الکترود اجرا گردید می توان به پروژه کاهش زمان power on کوره ، کاهش زمان آماده سازی و توقفات ، استانداردسازی و بازنگری روشهای تولید ، ارتقا آماده بکاری سیستم خنک کاری الکترود ها ، پایش و بالانس مستمر سیستم تنظیم‌الکترود ، پروژه پوشش دهی الکترود، پروژه بهبود طراحی دلتای و تنظیم اتمسفر کوره ،پروژه جایگزینی پانل مسی آبگرد به جای الکترود‌درب سرباره اشاره کرد.
*** الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتزیک صنعت فولاد
الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتزیک صنعت فولادسازی با تکنولوژی کوره قوس الکتریکی می باشد که ۸ تا ۱۲ درصد قیمت تمام شده محصول در صنعت فولادسازی را به خود اختصاص داده است .
الکترود‌گرافیتی از ۸/۹۹ درصد کربن( کک سوزنی) تشکیل شده است و نقش آن انتقال جریان اکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.
*** علل انتخاب گرافیت بعنوان الکترود درکوره‌های قوس الکتریک
علل انتخاب گرافیت بعنوان الکترود درکوره‌های قوس الکتریک بدلیل ویژگیهایی از جمله :
هدایت الکتریکی عالی ،هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا، نداشتن نقطه خمیری شدن ، نداشتن نقطه ذوب ،افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا ،انبساط حرارتی کم ،مدول الاستیسیته مناسب ،مقاومت زیاد دربرابر شوک‌های حرارتی ، عدم تأثیر بر آنالیز مذاب وخنثـی بودن از نظر شیمیایی ،قابلیت ماشینکاری خوب ،اکسیداسیون ضعیف می باشد.
*** جایگیزینی اسلب و الکترودهای‌ضایعاتی به جای الکترود گرافیتی
در بخش دیگری از این گزارش کارشناس فرایند تولید با اشاره به پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی به جای الکترود‌گرافیتی درب سرباره کوره گفت:
با توجه به شرایط به وجود آمده و افزایش قیمت الکترود گرافیتی در ابتدای کار جایگیزینی اسلب و الکترودهای ضایعاتی به جای الکترود گرافیتی با همکاری و هماهنگی همکاران نسوز ، مکانیک و ارسال محصول در دستور کار قرار گرفت و از تاریخ اواخر مرداد سال گذشته اجرایی گردید.
اسفندیار پورعلی افزود: با توجه به توقفات ایجاد شده جهت تعویض اسلب در سرباره و درگیری جرثقیل های سقفی به دلیل پایین بودن عمر متوسط آن و به جهت جلوگیری از توفقات کوره و درگیری جرثقیل‌های سقفی ، پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی در دستور کار قرار گرفت.
با هماهنگی و همکاری واحدهای خرید، نسوز ، تعمیرات مکانیک ، برق و ابزار دقیق جهت انجام فرایند نصب و همچنین تجهیزات جانبی جهت بازرسی و مانیتورینگ و بعد از تامین بلوک آبگرد مسی در شل شماره ۲ نصب و در کوره ۲ با طی کردن فرآیند ۶۰۰ ذوب و تعویض شل بدون مشکلی اجرایی گردید.
– Dimensions ۱۵۵۰ or 2000 x Ø۵۸۰ mm – Weight ۲٫۰۳۸,۶۰ Kg
– Alimentation H2O – Minimum flow ۲۰ m3/h
– Maximum pressure ۱۰ bar – Minimum pressure ۳ bar
– Minimum ∆P in/out ۱,۵ bar – Maximum temperature inlet 60 °
کارشناس فرایند تولید در پایان اظهار کرد:پیش بینی عمر ،بلوک آبگرد مسی برای بیش از ۵۰۰۰ ذوب می باشد که این باعث عدم نیاز به تعویض در حین پروسه ذوب و نهایتا عدم توقف کوره قوس ، کاهش هزینه‌های تمام شده ، کاهش مصرف الکترود کاهش درگیری جرثقیل های سقفی ، جلوگیری از خروج بیش از حد سرباره از داخل کوره و محافظت بهتر نسوز کوره از تشأشعات قوس و جلوگیری از اتلاف حرارتی و همچنین جذب بهتر نرمه‌های فلزی آهن اسفنجی می‌گردد.
به گزارش خبرگزاری صنایع، این کاهش مصارف بطور کلی تا پنج میلیون یورو صرفه جویی به دنبال دارد که در حدود یک میلیون یور صرفه جویی مربوط به پروژه حذف الکترود گرافیتی سرباره می‌باشد.
انتهای پیام///
